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En quoi consiste le concept d’industrie 4.0 ? Où en sont les avancées de la robotisation ? Quelles sont les applications les plus prometteuses ? Quel sera l’impact réel de ces évolutions sur l’emploi industriel ? Autant de sujets abordés lors de la conférence « Industrie 4.0 et robotique, un accélérateur de compétitivité », organisée par Randstad Inhouse. Temps forts et propos choisis, tenus à Lyon, le 4 octobre, au siège mondial de la chaîne d’information Euronews.

Pourquoi parle-t-on d’industrie 4.0 ? D’un point de vue étymologique, l’expression fait référence à une quatrième révolution industrielle, après l’utilisation de la vapeur, l’introduction de l’électricité (et la généralisation du fordisme dans la grande industrie) et l’arrivée de l’électronique et de l’automatisation à partir des années 70, rappelle Reynald Fléchaux, consultant chez IDC France (premier groupe mondial de conseil et d’études sur les marchés des technologies de l’information). « Aujourd’hui, l’industrie amorce une nouvelle mutation majeure liée à une utilisation massive des données et à une connectivité renforcée des équipements et des machines, indique-t-il. Dans cette approche, développée en Allemagne au début des années 2010, certains y voyaient une forme de réaction des industriels d’outre-Rhin face à la montée en puissance des grands acteurs de l’internet. » Reynald Fléchaux explique ainsi que l’industrie 4.0 s’appuie sur un certain nombre de grands piliers (lire encadré) tous plus ou moins liés à l’évolution digitale.

Vers des lignes de production toujours plus adaptables…

« On a tendance à voir dans tout cela une forme de bric-à-brac technologique un peu fourre-tout, note l’expert. Il est vrai que le sujet est vaste, mais toutes les démarches et les réalisations concrètes qui relèvent de l’industrie 4.0 relèvent finalement de quelques grands objectifs communs. »

Le premier : placer clients et consommateurs au centre du processus de fabrication et du cycle de vie des produits. Ce qui suppose de pouvoir compter sur des lignes de production adaptables, capables de livrer des produits personnalisés, éventuellement en relocalisant la production au plus près du client. Dans un univers B2B, Reynald Fléchaux cite ainsi l’exemple de Solvay, qui déploie actuellement un nouveau concept pour la production et la commercialisation de l’eau oxygénée. Plutôt que d’acheminer celle-ci depuis de grandes usines, le groupe chimiste a pris le parti d’installer de petites unités de production à proximité immédiate des utilisateurs du produit, en l’occurrence des papetiers.

conférence randstad inhouse

…pour coller au plus près aux besoins du marché

Autre objectif crucial de l’industrie 4.0, évidemment lié au premier : faire coïncider autant que possible (idéalement en temps réel) l’offre et la demande, donc rendre les usines capables de se reconfigurer constamment pour coller au plus près aux besoins du marché. À ce titre, le concept de jumeaux numériques, qui consiste à modéliser une ligne de production pour optimiser son installation et/ou ses évolutions, est souvent cité parmi les aspects les plus prometteurs de l’industrie 4.0. « Les cas d’usage sont déjà assez nombreux, même si tous les industriels ne sont pas d’accord sur la pertinence de cette approche en production », observe toutefois Reynald Fléchaux.

Les données au cœur du sujet

L’exploitation de la donnée, en revanche, est unanimement considérée comme un enjeu incontournable pour les années à venir. « Plutôt qu’un agrégat de technologies, on peut voir l’industrie 4.0 comme une tendance visant à faire converger le monde physique (donc les machines et les produits) et le monde numérique, donc les systèmes d’information au sens large, explique Reynald Fléchaux. C’est pourquoi le sujet réside avant tout dans la collecte et l’utilisation des données de production. » Concrètement, il s’agit, par exemple, de permettre aux opérateurs d’accéder directement à certaines de ces données, le plus souvent via des terminaux mobiles. Cela sous-tend d’importantes évolutions en matière d’autonomisation des équipes (et d’attractivité du métier d’opérateur industriel auprès des jeunes générations).

Optimiser la qualité et la maintenance, repenser l’ingénierie et les flux

Autres voies explorées activement par les industriels en matière d’exploitation des données de production : tout ce qui concerne la qualité (et/ou la réduction des coûts de la non-qualité) et l’optimisation de la maintenance. L’idée étant notamment de mettre l’intelligence artificielle au service de la maintenance prédictive. « Ces applications nécessitent toutefois un effort de longue haleine, signale Reynald Fléchaux. Il faut, en effet, avoir collecté suffisamment d’informations en amont pour pouvoir construire un référentiel. Cela peut prendre des années et ne s’avère pas toujours simple. » Toujours sur le terrain de la donnée et de son exploitation, l’expert souligne que celles-ci amènent à repenser l’ingénierie. Et ce, en apportant une meilleure visibilité sur les processus industriels, mais aussi en permettant de mieux comprendre les interactions entre le réglage des machines, les caractéristiques des pièces ou des matières employées et la qualité du produit final.

Enfin, Reynald Fléchaux évoque la donnée comme levier d’optimisation des flux physiques à l’intérieur des usines, voire en dehors. Il mentionne en particulier les véhicules autonomes, et plusieurs industriels présents dans l’assistance confirment avoir déjà acquis des AVG (les automatic guided vehicles ou véhicules à guidage automatique) qui leur permettent de mécaniser et d’automatiser le transport de lourdes charges à l’intérieur des usines. « Contrairement à ce que l’on entend parfois, il ne faut pas s’attendre à des ruptures radicales, mais plutôt à un processus d’amélioration continue », note Reynald Fléchaux.

« Quand ils robotisent, nos clients embauchent »

Une question cruciale, celle de l’impact sur l’emploi de l’industrie 4.0 en général et de la robotique en particulier, est évidemment abordée. « Beaucoup d’emplois vont évidemment être supprimés, mais beaucoup d’autres vont apparaître », explique Jacques Dupenloup, responsable des ventes pour la France au sein de Stäubli Robotics, groupe qui figure parmi les leaders européens de l’automatisation industrielle.

À l’appui de cette affirmation, il cite notamment un récent rapport du Forum économique mondial. Celui-ci estime que les robots risquent de détruire 75 millions d’emplois au cours des cinq prochaines années (notamment dans la comptabilité, le secrétariat ou sur les chaînes d’assemblage des usines), mais que cette perte pourrait se compenser par la création de 133 millions d’emplois d’experts en robotique et en nouvelles technologies. « Quand ils robotisent, nos clients embauchent, insiste Jacques Dupenloup. En dépit de cela, notre secteur pâtit encore d’une image très négative. Il est d’ailleurs regrettable que les politiques aient du mal à se positionner sur le sujet… »

Des applications dans tous les secteurs de l’industrie

Selon ce professionnel, si la robotisation fait peur, c’est en grande partie parce qu’elle est encore très associée, dans l’esprit du grand public, au secteur de l’automobile, où elle est souvent perçue comme synonyme de destruction d’emplois et de délocalisations. « En 1992, 75 % des robots étaient vendus aux constructeurs automobiles, mais cette proportion est descendue à 40 % aujourd’hui », note pourtant Jacques Dupenloup, qui cite toute une variété d’applications dans de multiples métiers et secteurs industriels. Il est question, notamment, de robots qui peignent et repeignent régulièrement le train à grande vitesse japonais, mais aussi d’un système grâce auquel une PME française a pu automatiser entièrement les opérations de désossage de ses jambons, jusqu’ici effectuées à la main.

La France a du retard à rattraper

En termes de benchmarking international, force est de constater que la France n’est pas particulièrement en avance. Dans un marché largement dominé par la Chine (premier producteur mondial de robots) et la Corée du Sud (premier acheteur), l’Allemagne fait évidemment figure de leader européen, la France n’étant que troisième derrière l’Italie (devancée temporairement par l’Espagne). « Pour rattraper notre retard, il faut faire un gros effort sur la formation, considère Jacques Dupenloup. Il y a beaucoup de choses à faire, beaucoup d’innovations à imaginer dès lors qu’il s’agit d’aider les industriels à s’appuyer sur la robotisation et les nouvelles technologies digitales pour renforcer leur compétitivité. Mais aujourd’hui, ce sont surtout les compétences qui nous manquent. » Votre petit neveu (ou petite-nièce) cherche une voie d’avenir ? Parlez-lui des robots !

Les dix piliers technologiques de l’industrie 4.0

    • L’IoT qui consiste notamment à installer un peu partout des capteurs destinés à remonter des données de toutes natures. IDC prévoit qu’entre 2016 et 2022, les dépenses des industriels français dans l’IoT afficheront une croissance annuelle moyenne de 10 %.
    • Le big data et l’intelligence artificielle pour l’analyse de données, la maintenance prédictive…
    • Les terminaux mobiles et les dispositifs dits WEA (Wireless Emergency Alerts, ou systèmes d’alerte à distance), pour fournir des informations pertinentes aux opérateurs de production.
    • Les robots collaboratifs et les drones pour réduire la pénibilité des tâches et augmenter l’autonomie des collaborateurs.
    • L’impression 3D pour accélérer la création de prototypes, voire produire certaines pièces.
    • La réalité virtuelle/augmentée pour accélérer la formation des opérateurs, guider les opérations complexes de maintenance ou d’assemblage…
    • Les outils de simulation (jumeaux numériques…) pour tester virtuellement l’implantation ou les évolutions des lignes de production, de façon en particulier à maîtriser les risques.
    • L’intégration et l’automatisation de la supply chain pour une visibilité de bout en bout sur les matières, l’outillage, les pièces… Il est question de robots autoguidés pour le transport des pièces dans les ateliers, de géolocalisation…
    • Les produits intelligents capables de remonter des données sur l’usage réel qu’en font les utilisateurs finaux. Objectifs : alimenter le support client, donner à la R&D des informations utiles pour l’évolution des gammes, ouvrir des perspectives de nouveaux business modèles liés notamment aux services…
    • La cyber-sécurité car l’industrie 4.0 rend possible un grand nombre de scénarios d’attaques cyber-physiques (qui démarrent dans le cyberespace et ont des effets très réels).

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